數(shù)控系統(tǒng)維修參考點編碼器故障分析與維修

按機床檢測元件檢測原點信號方式的不同，返回機床參考點的方法有兩種，即柵點法和磁開關(guān)法。•在柵點法中，檢測器隨著電機一轉(zhuǎn)信號同時產(chǎn)生一個柵點或一個零位脈沖，在機械本體上安裝一個減速擋塊及一個減速開關(guān)，當減速撞塊壓下減速開關(guān)時，伺服電機減速到接近原點速度運行。當減速撞塊離開減速開關(guān)時，即釋放開關(guān)后，數(shù)控系統(tǒng)檢測到的第一個柵點或零位信號即為原點。•在磁開關(guān)法中，在機械本體上安裝磁鐵及磁感應(yīng)原點開關(guān)或者接近開關(guān)，當磁感應(yīng)開關(guān)或接近開關(guān)檢測到原點信號后，伺服電機立即停止運行，該停止點被認作原點。

1.系統(tǒng)開機回不了參考點、回參考點不到位、找不到零點或回參考點時超程

1）回參考點位置調(diào)整不當引起的故障，減速擋塊距離限位開關(guān)行程過短

2）零脈沖不良引起的故障，回零時找不到零脈沖

3）減速開關(guān)損壞或者短路

4）數(shù)控系統(tǒng)控制檢測放大的線路板出錯

5）導(dǎo)軌平行/導(dǎo)軌與壓板面平行/導(dǎo)軌與絲杠的平行度超差

6）當采用全閉環(huán)控制時光柵尺進了油污

2.機床回原點后原點漂移或參考點發(fā)生整螺距偏移的故障

1）參考點減速信號不良引起的故障

2）減速擋塊固定不良引起尋找零脈沖的初始點 發(fā)生了漂移

3）零脈沖不良引起

4）減速擋塊安裝位置不合理，使減速信號與零 脈沖信號相隔距離過近

5）機械安裝不到位

3.攻絲時或車螺紋時出現(xiàn)亂扣

1）零脈沖不良引起的故障

2）時鐘不同步出現(xiàn)的故障

3）主軸部分沒有調(diào)試好，如主軸轉(zhuǎn)速不 穩(wěn)，跳動過大或因為主軸過載能力太 差，加工時因受力使主軸轉(zhuǎn)速發(fā)生太 大的變化

4. 回參考點的位置隨機性變化

1）干擾

2）編碼器的供電電壓過低

3）電機與絲杠的聯(lián)軸節(jié)松動

4）電動機扭矩過低或由于伺服調(diào)節(jié)不良，   引起跟蹤誤差過大

5）零脈沖不良引起的故障

5.主軸定向不能夠完成，不能夠進行鏜孔，換刀等動作

1）脈沖編碼器出現(xiàn)問題

2）機械部分出現(xiàn)問題

3）PLC調(diào)試不良，定向過程沒有處理好

事例1：

故障現(xiàn)象： 一臺數(shù)控車床，X、Z軸使用半閉環(huán)控制，在用戶中運行半年后發(fā)現(xiàn)Z軸每次回參考點，總有2、3mm的誤差，而且誤差沒有規(guī)律。

故障分析： 調(diào)整控制系統(tǒng)參數(shù)后現(xiàn)象仍沒消失，更換伺服電機后現(xiàn)象依然存在，后來仔細檢查發(fā)現(xiàn)是絲杠末端沒有備緊，經(jīng)過螺母備緊后現(xiàn)象消失。